Elnézést, visszahívom!

Telefonban sem hangzik jól, de egy élelmiszer vagy italgyártó hirdetésének helyén...
Akkor most ez jó, vagy rossz? Ez is, az is. Jó, mert nem halnak bele, rossz, mert a gyártó akár tönkre is mehet.
Emlékszik? Az egyik legnagyobb üdítőgyártó büszke volt, amikor "kicsit mérgezőnek" találták palackjait, hiszen gyorsan és pontosan meg tudta mondani, hogy honnan mit kell visszahozni a polcokról.

Mit eszünk ma?

Az elmúlt évek hazai botrányai (paprika, hús, akármi...) erőteljes hangon hívták fel a figyelmet a termékkövetés fontosságára. Elsősorban az ital és élelmiszeripar számára fontos tanulságok váltak mindannyiunk, mint fogyasztók számára nyilvánvalóvá, de a kör más iparágakat is alapvetően érint, gondoljunk csak arra az autóra, amelyben nap mint nap ülünk.

Vajon tudja-e a gyártó pontosan, hogy milyen alapanyagból, ki által, mikor gyártott alkatrészek vannak benne? Ha valami gond van a beszállított alkatrészekkel, tudják-e, hogy azok melyik késztermékbe (jelen esetben gépkocsiba) kerültek, kerülhettek beépítésre? A válasz: igen. Egyébként nagyon súlyos következményekkel - hírnévromlás, törtvényi szankciók, végül a fogyasztók elpártolása – kell a gyártóknak szembenézni. Vagy esetleg vannak olyan gyártók, ahol ez nem vagy csak igen nehézkesen működik? Az adatok rögzítése, összegyűjtése, feldolgozása és visszakeresése manuálisan történik? Ez elképzelhető.

Kétszer ad, aki gyorsan ad.

Az intelligens termelésmenedzsment egyik alapvető funkciója éppen a gyors válaszadás támogatása. A termékkövetés alrendszer képet ad a termékek üzemen belüli aktuális mozgásáról, biztosítja a termékek genealógiájának (születésének) riportozását. Az átfogó termékkövetés és genealógia biztosítja az alapanyagok és a gyártási feltételek teljes nyomon-követhetőségét minden gyártott termékre.

Egy tipikus gyártási folyamat genealógia képernyője azonnal átlátható, vizuálisan megfogalmazott módon mutatja be:
- az egyes készülékek valós idejű állapotát
o a gyártott terméket, a megrendelést, amelyre készül, a lot vagy sarzs azonosítót
o az állásidőket, a selejteket, a kész, illetve hibás darabszámokat, a készülék-kihasználást
- a készülékek közötti anyagáramlást, vagyis „miből mi lesz?”, illetve más készüléket alapul véve, „mi mibe épül be?”
- az elkészült termékeket és azonosítóikat, valamint minősítési eredményüket.

A termelési képernyőn a teljes rendszer anyagáramlása is áttekinthető, míg további képernyőkön navigálva elérhető az úgynevezett COA (Certificates of Analysis) riportgenerátor, amellyel a felhasználó megrendelője számára automatikusan generálhatja a termék- és minőségi bizonylatokat.

Az intelligens termelésmenedzsment használata így nagyobb bevételt biztosít a vevői elvárások és a törvényi előírások fokozott kielégítésével, a termékek genealógiai riportjainak használatával:
• Termékek és anyagok követése a teljes gyártási életciklus alatt
• Minősítési bizonylati riportok gyors fejlesztése és nyomtatása
• Visszahívások és karantén feltételek limitálása
• Gyorsabb válasz a vevői észrevételekre

Tapasztalatunk szerint a válaszidő - amikor a reklamáció beérkezik, illetve amikor megtaláljuk a beépüléseket - nagymértékben függ az alkalmazott módszertől. Egyik megoldásunk felhasználójának külföldi gyárában a hagyományos papírra rögzített, iratrendezőben tárolt adatokból keresik vissza a problémás eseteket. Ez átlagosan 2 nap alatt történik meg, és csupán erre a célra egy hatfős osztályt hoztak létre.
A hazai testvérüzemben az iTrack használatával mindez 1-2 perc alatt megoldódik. Mit jelenthez ez pénzben, emberéletben egy kritikus iparág esetén? Csak emlékeztetőül: az EU előírások szerint a visszahívással kapcsolatos akciókat, az érintett termékek körét 6 (!) órán belül be kell fejezni.

És Ön mit gondol erről? Én épp a minap jártam egy hazai gyártónál. Megkérdeztem, tudják, mit, mikor ki gyártott? "Persze - hangzott a válasz - pontosan felírunk mi mindent, meg kinyomtatjuk a grafikonokat." És hová teszik? "Hát a szekrénybe." És milyen gyorsan találják meg a keresett adatot? "Nagyon gyorsan, hiszen tudjuk hová tettük -mondták. Hazajöttem.

Ön mennyit veszít óránként?

No nem a rulett-asztalnál, vagy kártyázás közben, esetleg más szenvedélyének hódolva. Most a munkafolyamatira gondoljon. Lehet, hogy nem is tudja, hiszen ezt a kérdést még nem is tették fel önnek? Esetleg vannak kimutatások, szép grafikonok papíron vagy számítógépen? Mennyire igazak ezek az adatok? Segítenek valamiben? Ezeket mindig manuálisan keresik vissza?

Sok kérdés vetődik fel, amikor a termelési folyamatok elemzésével foglalkozunk, hiszen jó lenne tudni, hogyan lehetne javítani.

„Tudom, hogy mit nem tudok”

Mondta ki Szókratész híres tételében, és még örült is neki. Hiszen a tanulási lépcső első fázisához akkor érkezünk, amikor felismerjük, hogy léteznek eddig nem ismert körülmények. Időnként hangzatosan olyanokat mondunk, hogy „intelligens termelésmenedzsment” és hasonlóak, de ezek mögött a lényeg: minél többet tudunk a folyamatainkról, annál könnyebben tudjuk azokat javítani. Ahogy a mérések paradigmája szól: addig nem tudunk értelmes kérdést feltenni, amíg nem észleltünk, vagyis nem mértünk.

Kezdjük tehát itt: gyűjtsük össze azokat az adatokat, amelyek a gyártási folyamatban keletkeznek. Ha Ön belegondol, hogy minden egyes másodpercben, amikor új termék készül, adathalmazok tucatjai keletkeznek, melyek a darabhoz, átáramló mennyiséghez, hozzárendelhetők (méret, ciklusidő, sűrűség, stb.). Mindezt egyértelművé teszi egy időbélyeg, amikor a történés bekövetkezett. És hány darab készül el hány soron egy perc alatt? Száz? Ezer? Százezer? Ami naponta, hetente, évente akár több tízmillió, sőt még több termékre (és adatra) rúg. Ráadásul ezek az adatok éppoly fontosak, mint maga a termék, hiszen legyen az Ön vállalata autóipari beszállító, gyógyszergyár, vagy élelmiszeripari termékgyártó, adatait éppúgy számon kérik Öntől, mint magát az első osztályú terméket. Tárolja tehát – lehetőleg - minden gyártási adatát a későbbi elemzésekhez.

És mikor kezdjük el az adatgyűjtést? Most! A termelésben mindig akkor kell a sok adat, amikor gond van. De ha nem teremtettük meg az adattárházunkat, akkor hiába lenne jó tudni, hogy mi történt – nincs a gyártási folyamatról adat!

Egy projekt megvalósításának tapasztalatát megosztva Önnel, a gyakorlati haszon is számszerűsíthető. A termelési folyamat beüzemelésére a felhasználónak már rendelkezésére állt az adatgyűjtés (és a kapcsolódó elemző felületek is). A termelés első évre tervezett szintjét már 2 hónap alatt sikerült elérni. Csoda? Nem: minden a belövés időszakában adódó gond (akár gépészeti, technológiai vagy egyéb probléma jelentkezett) a tárolt adatok elemzésével oldódott meg: gyors javítás, finom-hangolás és beüzemelés. Mekkora lehet ennek a 10 hónap nyereségnek a gazdasági értéke? A létrehozott informatikai rendszer teljes költségének a többszöröse! Azt még nem is említettük, hogy a teljes termelés beindítása után a hatékonyság háromszorosa lett a tervezettnek: ez sem csoda, hiszen jól behangolt, ellenőrzött technológia mellett sokat, jól és olcsón lehet gyártani.

Megint fogytam!

Kiált fel reggelente sok-sok ember örömmel. Honnan tudja? Megméri magát, adatait eltárolja - talán csak fejben, de a lényeg, hogy vannak mérési adatai. És ekkor jön egy második, igen fontos tétel: minden, amit mérünk, az javul(hat). A zárójel azoknak szól, akiket ez a lehetőség egyáltalán nem érdekel. Ha Ön is végiggondolja, hogy a háztartás energiafogyasztás-csökkentésének legegyszerűbb módja a villanyégő lekapcsolása az üres helyiségekben, akkor miért lenne ez másképpen a termelés során. Persze, ehhez tudnunk kell, hogy ki fogyaszt sok energiát, ki dolgozik, melyik gép gyárt: ehhez kell az adatok összegyűjtése.

Ön persze joggal mondhatja: mit kezdek ezzel a temérdek adattal? Ki igazodik el ebben? Valóban, a sok adatból jó lenne olyan kivonatot látni, ami átlátható, gyorsan elérhető; és „most” van: hiszen mit kezdene bármilyen jó könyvelési adat múlt havi értékeivel: az már elmúlt, lehet örülni, vagy keseregni, de javítani már nem. Ezért Önnek a valós idejű, döntéshozást támogató, az átfogó kulcsjellemzőket riportozó valós idejű rendszerre van szüksége. Természetesen más jellemzők érdeklik Önt, ha a karbantartásért, a termelésért vagy a minőségért felelős: mindenkinek a saját igazságát kell látnia. Ezért fontos, hogy Ön a rendszerrel akár saját magának is készíthessen tetszőleges elemző képernyőket, Excel táblákat, nyomtatott riportokat.

Sok kicsi sokra megy - 20 másodperc 2 millió forint?

Megéri? Miért? Ezek a kérdések vetődnek fel egy rendszer megvalósításának megfogalmazásakor. Jogosak, hiszen csupán azért még nem akarjuk finanszírozni, mert szép, mert jó dolgokról beszélünk,.

A lenyűgöző eredményt egy alkalmazás megtervezésénél számítottuk ki a felhasználó segítségével. Van egy gépünk, amelynek ciklusideje 3.5 másodperc. Óránként egy tucatszor az adagoló megakad, a hibaelhárítás (mert ügyes a kezelő) csupán húsz másodperc. Ez alatt 6 jó terméket le tudnánk gyártani, tehát a vezérlő programon módosítanunk kell. De honnan tudunk minderről? Mert minden adat ott van az adattárházban, megtalálhatjuk a baj gyökerét, így meg is tudjuk szüntetni; nem kell megvárni a hibaelhárítást, egyszerűen visszadobjuk a beadagolóba az akadást okozó darabot, és gyárthatunk tovább. Az már elemi matematika, hogy hány darabot gyártunk évente. És ez csak egyetlen gépsor. Az ön üzemében hány hasonló sor található?

Itt egy igen fontos témára találtunk: a kis-megállások! Az természetes, hogy a reggeli és ebédidő, a gépbeállítás, az anyaghiány minden kézi állásidő rögzítésben megtalálható (messziről látszik). De a pár perc, vagy másodperc? A fenti gyártórendszer termelékenysége két hét után 25%-kal nőtt! Mert amit mérnek, az javul. Ha a hibát megtalálhatjuk, akkor ki is javíthatjuk. Ehhez mérés kell és adatok. És ha vannak adatok…

Vegyek, vagy ne vegyek?

Ha vannak tárolt adatai, Ön visszamenőleg is elemezhet. Egyszer eljön a pillanat, amikor a termelés eléri a csúcsot, és csak újabb beruházással lehet a növekedést biztosítani. Egy üzem keverőtartályaiban bizonyos anyagokat a technológiai utasításban meghatározott ideig kevernek. Mivel a készülék kihasználtsága maximális, új beruházásra van szükség. Vagy mégsem kell beruházni? Rendszerünk méri a keverőmotor áramfelvételét: milyen érdekes, az előírt keverési idő egyharmadánál nincs nagy áramfelvétel, vagyis már nincs keveredés, minden együtt forog. Adatok nélkül azt hihetnénk, hogy újabb mixert kell vásárolni. Ehelyett - hála a mérnöknek, aki az adatokból felismerte az okot és okozatot - spórolunk inkább pár tízmilliót.

Itt a megoldás!

A Com-Forth Kft több ipari, moduláris szoftvermegoldást is biztosít Önnek. Az iTrack elsősorban a termelés és termékkövetés kihívásainak megoldására szolgál. Az iFIX SCADA mellett az üzemi intelligenciát megalapozó Proficy Historian® és Proficy Real-time Information Portal™, valamint az Excel bővítmények integrálásával készült.A GE Fanuc Proficy Plant Applications az üzem profitabilitásának és hatékonyságának drámai növelését teszi lehetővé (emlékszik? Már két hét után 25%!). A Proficy kristálytiszta képet ad az aktuálisan gyártott termékről és gyártásáról, valamint arról is, hogy hogyan lehetne annak hatékonyságát a csúcsra emelni.

Megoldásainkkal akár a hazai kis és középvállatok is kiaknázhatják gyártórendszereik képességeit. A moduláris felépítésnek köszönhetően már azonnal nyerhet, nem kell egy bonyolult rendszert hosszú idő alatt (vagy talán soha véget nem érően) egyszerre bevezetnie.

És Ön mennyit veszít óránként? Tudja már, hogy mit nem tud még?